ریسندگی نخ خاب: در بخش های قبلی در مورد انوع نخ خاب توضیحاتی دادیم. در این بخش می خواهیم اطلاعاتی در مورد نحوه ریسندگی و مراحل ریسنگی نخ های خاب بدهیم.
۳ – ۵ – ۳ – ریسندگی نخ های خاب ریسیده شده
همان طوری که در ابتدای همین فصل اشاره شد، برای تهیه نخ های ریسیده شده دو نوع سیستم کلی ریسندگی الیاف کوتاه (پنبه ای) و الیاف بلند وجود دارد. معمولا اولی برای تهیه نخ از الیاف کوتاه (با طول حداکثر ۵۰ میلی متر) و دومی برای تولید نخ از الیاف بلند با طول حداقل ۷۰ میلی متر استفاده می شود.
در فرش های رویه به رویه، نخ خاب باید فاصله بین دو رویه (فرش زیر و رو) را که حداقل ۱۵ و حداکثر ۳۰ میلی متر است طی کند و سپس از وسط برش بخورد. بنابراین، نخ خاب فرش باید از الیاف بلند تشکیل شده باشد.
به نظر می رسد در بین سه سیستم متداول ریسندگی الیاف بلند یعنی پشمی (کلفت ریسی)، نیمه فاستونی و فاستونی، سیستم ریسندگی نیمه فاستونی، برای تهیه نخ های خاب فرش ماشینی مناسب ترین باشد. نخ سیستم کلفت ریسی ظرافت لازم را ندارد و نخ سیستم ریسندگی فاستونی نیز بیش از حد ظریف بوده، جهت استفاده به عنوان نخ خاب فرش ماشینی مقرون به صرفه نخواهد بود.
در حال حاضر، دو نوع خط ریسندگی نیمه فاستونی جهت تولید نخ های خاب فرش ماشینی وجود دارد: خط ریسندگی «متداول» (کاردینگ) و خط ریسندگی «تاو به تاپس».. در شکل (۳-۶) مراحل کلی هر دو خط ریسندگی نشان داده شده است.
همان طوری که در این شکل نمایان است، تنها تفاوت دو خط در بخش ابتدایی آن است. در ریسندگی متداول، تغذیه یا خوراک خط ریسندگی، الیاف استیپل بلندی است که در داخل عدلها بسته بندی شده اند و کار ریسندگی با حلاجی الیاف و سپس کاردینگ آغاز می شود.
در مقابل، در ریسندگی تاو به تاپس، تغذیه یا خوراک خط ریسندگی، تاو (فتیله متشکل از تعداد بسیار زیادی الیاف فیلامنتی) بوده، کار با مرحله تبدیل تاو به تاپس (فتیله الیاف بلند) و سپس یک مرحله کشش در ماشین گیل باکس آغاز می شود.
آن چنان که در شکل (۳-۶) نشان داده شده است، ادامه مراحل ریسندگی در هر دو خط کاملا مشابه و یکسان است. لازم به ذکر است که ریسندگی تاو به تاپس مخصوص تولید نخهای فاستونی ظریف می باشد.
شکل 3-6- مراحل ریسندگی نخ خاب ریسیده شده فرش ماشینی (اکریلیک)
الف) خط ریسندگی نیمه فاستونی متداول (کاردینگ) – ب) خط ریسندگی تاو به تاپس
در سال های اخیر، با افزایش جهشی تراکم فرش های ماشینی (به ۱۰۰۰ و ۱۲۰۰ شانه) و نیاز به تولید نخهای خاب ظریف، از این روش به عنوان سیستم جدیدی از ریسندگی نیمه فاستونی در صنعت فرش ماشینی استفاده میشود.
با توجه به این که تقریبا ۸۰٪ ماشین آلات هر دو خط ریسندگی مشابه است، ابتدا به توضیح مراحل کار در خط متداول (کاردینگ) پرداخته و در ادامه، خط ریسندگی تاو به تاپس شرح داده خواهد شد. پس از توضیح نحوه انجام عملیات در هر یک از دو خط ریسندگی، هر دو خط به طور مختصر با یکدیگر مقایسه می شوند.
۱ – ۳ – ۵-۳ – ریسندگی متداول نخهای خاب ریسیده شده
سیستم متداول ریسندگی نیمه فاستونی دارای مراحلی است که قبلا در شکل (۳-۶) به طور شماتیک نشان داده شد. مواد اولیه مورد مصرف این خط، الياف استیپل بلند از نوع اکریلیک و گاه پلی استر می باشند.
در این سیستم ابتدا الیافی که از «عدل» خارج شده اند، داخل دیگ رنگرزی ریخته شده، رنگرزی می شوند. سپس الياف آبگیری و خشک شده، به خط ریسندگی که مجموعه ای از مراحل و ماشین آلات است، تغذیه می شوند. الیاف به ترتیب از مراحل زیر عبور کرده، تبدیل به نخ می شوند:
الف – حلاجی
الیاف رنگرزی شده به قسمت حلاجی منتقل می شوند. در ابتدای حلاجی، الیاف به ماشین عدل شکن تغذیه می شوند. وظیفه این ماشین، باز کردن توده های الیاف رنگی درهم فشرده و تبدیل آنها به توده های کوچک تر و بازتر میباشد.
در ادامه، توده های الیاف به یک دستگاه باز کننده موسوم به «ولف» تغذیه می شوند، که توده های الیاف را از یکدیگر بازتر می کند. این ماشین، شامل یک سیلندر اصلی و تعدادی غلتک های کوچکتر خاردار به نام های «ورکر» و «استریپر» می باشد که وظیفه باز کردن و مخلوط کردن الياف را به عهده دارند (شکل 3-۷).
شکل 3-7- تصویر نمونه ای از ماشین باز کننده ولف
الیاف باز شده از طریق کانال هایی موسوم به شوت فید به اتاقک ذخیره الياف یا سیلو (انباره) منتقل می شوند. در میانه راه یعنی بین ماشین ولف و سیلو، محلول حاوی آب و روغن با نسبت معین از طریق یک سیستم پاششی بر روی الیاف رنگرزی شده در حال عبور پاشیده می شود.
این کار جهت نرم و روان کردن الیاف و جلوگیری از خرد شدن آن ها حین فرآیند ریسندگی و همچنین جلوگیری از به وجود آمدن الكتریسیته ساکن بر روی الیاف انجام می شود.
از آن جایی که الیاف دارای طول بلندی هستند، چنانچه به صورت خشک وارد مراحل بعدی ریسندگی از جمله کاردینگ شوند، به دلیل نیروهایی که به الیاف خشک و شکننده اعمال می شود، الیاف خردشده، میزان ضایعات خط ریسندگی به شدت افزایش خواهد یافت.
نکته قابل تأمل این که، اگر چه میزان آب و روغن به کار رفته برای الیاف تأثیر چندانی بر قیمت تمام شده نخ ندارد، لیکن تأثیر بسیار زیادی بر میزان ضایعات ریسندگی و همچنین کیفیت نخ تولیدی خواهد داشت.
روغن مورد استفاده در ابتدای خط ریسندگی، از نوع «ضد الکتریسیته ساکن» یا «آنتی استاتیک» می باشد. از آن جایی که در برخی خطوط ریسندگی خاب فرش ماشینی از الیاف پلی استر به جای الیاف اکریلیک استفاده می شود، نوع آنتی استاتیک و روغن استفاده شده برای الیاف اکریلیک و پلی استر و همچنین میزان درصد روغن مورد استفاده برای هر یک با دیگری متفاوت است.
ذخیره سازی الیاف در سیلو یا اتاقک ذخیره الياف به دو دلیل مهم انجام می شود. او این عمل سبب می شود تا آب و روغن پاشیده شده روی سطح الياف در فرصتی مناسب جذب الياف شود.
ثانيا، الياف در داخل این انباره به خوبی با یکدیگر مخلوط شوند. چنین عملی می تواند از به وجود آمدن برخی نایکنواختیها در نخ تولیدی مانند دورنگی احتمالی جلوگیری کند.
ب – کاردینگ
پس از حلاجی، الیاف از طریق کانال های شوت فید به قسمت تغذیه ماشین با ماشین های کاردینگ هدایت می شوند. به طور کلی ماشین کاردینگ وظیفه باز کردن، موازی کردن و مخلوط کردن الیاف، جدا کردن ناخالصی های همراه الياف و همچنین تولید رشته ای ممتد از الیاف به نام «فتیله» را بر عهده دارد.
ماشین کاردینگ سیستم ریسندگی الیاف بلند دارای سیلندر بزرگ و تعدادی غلتکهای پوشش دار به نامهای «ورکر» و استریپر که در اطراف سیلندر قرار گرفته اند، می باشد. الیاف در اثر تعامل بین سیلندره ورکر و استریپر و رد و بدل شدن بین آنها باز، موازی و مخلوط می شوند.
باز کردن و مخلوط کردن الیاف در ماشین کاردینگ از نوع تک لیف بوده که بهترین و مؤثرترین روش باز کردن و مخلوط کردن الیاف در ریسندگی می باشد. در انتهای ماشین کاردینگ، غلتک پوشش دار «دافر» الياف باز و موازی شده را به صورت صفحه نازکی از الیاف به عرض ماشین به نام «تارعنکبوتی» در می آورد.
تار عنکبوتی توسط سینی به سمت غلتکهای کالندر هدایت می شود. شکل سینی به گونه ای است که در انتها تار عنکبوتی جمع شده به صورت فتیله در می آید. در ادامه، فتیله تولیدی به قسمت کشش تغذیه می شود. میزان کشش اعمالی به فتیله در این قسمت حدود ۲ واحد است.
سپس فتيله تولیدی توسط سیستم کویلر، به داخل «بانکه» منتقل شده، به صورت حلقه های منظم و یکنواخت روی هم چیده می شود تا برای انتقال به ماشین های بعدی، الیاف داخل فتیله نظم خود را از دست ندهند. شکل (۳-۹) تصویر نمونه ای از ماشین کاردینگ الیاف را نشان میدهد.
شکل 3-9- نمونه ای از ماشین کاردینگ
کاردبنگ را اصطلاحا «قلب ریسندگی» می گویند. اهمیت کاردینگ آن چنان زیاد است کی تمام عوامل و شرایط ریسندگی به خوبی کنترل شده و بهترین مواد اولیه به کار می شوند، اما کاردینگ عملکرد مطلوبی نداشته باشد، تولید نخ با کیفیت بالا امری محال اهد بود.
بنابراین کنترل عملکرد کاردینگ، فیلرگذاری بین غلتکها، سنگ زنی و یا پویض به موقع پوشش های ماشین، انجام به موقع تعمیرات ماشین و کنترل کیفیتحصول کاردینگ (فتیله) تأثیر مستقیمی بر روی کیفیت نخ نهایی تولیدشده در انتهای خط ریسندگی دارد.
فتیله خروجی از ماشین کاردینگ نمره ای بین ۲۰ تا ۳۰ گرم بر متر دارد که با سرعتی ین ۱۵۰ متر بر دقیقه (برای ماشین های کاردینگ قدیمی تر) تا ۲۵۰ متر بر دقیقه (برای ماشین های کاردینگ مدرن تولید می شود. نمره فتیله تولیدی کاردینگ بستگی به نوع و فرض ماشین و همچنین نمره نخ نهایی مورد نظر دارد.
در برخی از ماشین های کاردینگ، برای تولید نخ های خاب نسبتا ضخیم یعنی ۱۰,۵ دولای متریک و یا ۱۲ سه لای متریک، فتیله ۴۰ گرم بر متر تولید میشود.
ج- مراحل پاساژ (گیل باکس)
همان طوری که در شکل (۳-۶) نشان داده شده است، فتيله تولیدی کاردینگ ماشین پاساژ ۱ تغذیه می شود. ماشین پاساژ یا «گیل باکس» ماشینی است که در آن تعداد ۳ تا ۸ فتیله تغذیه شده، با یکدیگر مخلوط می شوند.
بر اثر کشش اعمال شد دسته فتیله های تغذیه شده، الياف با یکدیگر موازی و مخلوط شده، در انتها یک فتیله ماشین خارج می شود. سیستم کشش این ماشین از یکسری سوزن که بر روی یک زنجر سوار شده است، بهره می گیرد. حرکت سوزن ها در امتداد طولی فتیله سبب انجام خطی – شبیه به شانه کردن الیاف می شود.
به طور کلی مهم ترین وظایف ماشین گیل باکس، مخلوط کردن فتیله ها، کشش و مواز کردن الياف با استفاده از شانه های زنجیری و افزایش یکنواختی فتیله خروجی می باشد معمولا در ابتدای گیل باکس ۱، سیستم آب و روغن زنی به الیاف وجود دارد که سبب می شود تا الياف به هنگام شانه شدن توسط شانه های زنجیری ماشین به راحتی از روی یکدیگر سرخورده و پاره نشوند.
الیاف پس از عبور از ناحیه کشش و قرار گرفتن در معرض کششی در حدود ۶ واحد، به فتیله ای تبدیل می شوند که مشابه ماشین کاردینگ داخل بانکه روی هم پیچیده می شود. شکل (۳-۱۰) تصویر نمونه ای از ماشین پاساژ (گیل باکس) را نشان میدهد.
شکل 3-10-نمونه ای از ماشین پاساژ یا گیل خط ریسندگی
همان طوری که قبلا اشاره شد، در خط ریسندگی نیمه فاستونی، سه مرحله عملیات پاساژ انجام می شود. به عبارت دیگر عملیات شرح داده شده در پاساژ ۱، در ماشین های پاساژ ۲ و ۳ نیز تکرار می شود تا ضمن صاف و موازی شدن بهتر الیاف، فتیله نهایی کاملا یکنواخت شده، مخلوط بسیار مناسبی از الیاف فتیله های مختلف تغذیه شده، به دست آید.
برای کنترل یکنواختی ضخامت فتیله خروجی در ماشین های گیل ۲ و ۳، از سیستم یکنواخت کننده» یا «اتولولر» استفاده میشود. نمره سوزنها، از گیل ۱ به سمت گیل ۳ کوچکتر ظریف تر می شود که این به موازی تر شدن الیاف در گیلهای انتهایی منجر خواهد شد.
تعداد فتیله های تغذیه شده به ماشین گیل باکس اول، ۶ تا ۸ فتیله، گیل باکس دوم، ۶ فتيله و برای گیل باکس سوم، ۳ تا ۴ فتیله می باشد. نمره فتیله خروجی گیل پس ۳، تقریبا نصف فتیله خروجی دو گیل باکس قبلی و در حدود ۱۰ تا ۱۲ گرم بر متر می باشد. سرعت تولید در ماشین های گیل باکس بین ۳۰۰ تا ۴۰۰ متر بر دقیقه است.
د- مرحله تولید نیمچه نخ (فینیشر)
در ادامه خط ریسندگی نیمه فاستونی، فتیله های تولیدی پاساژ ۳ به «ماشین فینیشره» تغذیه می شوند. وظیفه اصلی این ماشین کاهش وزن خطی (نمره) فتيله و تبدیل آن به «نیمچه نخ» می باشد به گونه ای که فتیله پاساژ ۳ که دارای نمره بین ۱۰ تا ۱۲ بوده، در اثر اعمال کشش زیاد به نیمچه نخی با نمره ۱/ ۵ تا ۳ / ۵ گرم بر متر تبدیل شود.
با توجه به آن که تعداد الیاف در سطع مقطع عرضی نیمچه نخ کم است، نیمچه نخ استحکامی نخواهد داشت و حتی قابل انتقال به مرحله بعد برای تبدیل شدن به نخ نیز نخواهد بود.
از این رو، باید به نوعی دسته الياف نیمچه نخ به یکدیگر چسبیده و یا درهم – آمیخته شوند تا نیمچه نخ نهایی حداقل استحکام مورد نیاز را داشته باشد. به این منظور، الياف در انتهای قسمت کشش فتيله و تبدیل آن به نیمچه نخ، تحت عمل مالش قرار می گیرند تا در اثر تاب مجازی ایجاد شده، کمی در یکدیگر فرو روند و بین آنها اتصال – فیزیکی یا چسبندگی موقت رخ دهد.
نیمچه نخ حاصل بر روی بوبین پیچیده می شوند. هر ماشین فینیشر دارای تعداد زیادی چشمه (معمولا ۲۴ چشمه) بوده و هر چشمه سرعت تولیدی در حدود ۲۰۰ تا ۲۵۰ متر بر دقیقه دارد. شکل (۳-۱۱) تصویر نمونه ای از ماشین فینیشر را نشان میدهد.
شکل3-11- تصویر نمونه ای از ماشین فینیشر
ه- مرحله تولید نخ (رینگ)
همان طوری که در شکل (۳-۶) نشان داده شده است، برای تبدیل نیمچه نخهای تولیدی به نخ، بوبین های نیمچه نخ به مرحله بعد یعنی «ماشین تمام تاب» یا «رینگ» منتقل می شوند.
ماشین رینگ نیمچه نخها را تحت کشش قرار داده، وزن خطی آنها را کاهش می دهد. مقدار کشش اعمالی به نیمچه نخ در ماشین رینگ بسیار زیاد و بین ۲۰ تا ۳۰ واحد (بسته به نمره نخ نهایی) بوده، بیشتر از تمامی ماشین آلات دیگر خط ریسندگی است.
پس از عبور الیاف از ناحیه کشش ماشین، بلافاصله به کمک «شیطانک» و «عینکی» تابیده شده، بر روی «ماسوره» پیچیده می شوند. نخ حاصل از رینگ، همان نخ تک لایی است که بعد چند لا می شود تا نخ های خاب فرش ماشینی به دست آید.
این نخ بسته به نمره خود، بین ۲۵۰ تا ۵۵۰ تاب در متر دارد. معمولا نمره نخ های تک لا بسته به نمره نخ خاب نهایی مورد نیاز بافندگی فرش، ۱۰ / ۵ ، ۱۲، ۱۸، ۲۴، ۲۷، ۳۰، ۳۳ و یا ۴۰ متریک می باشند. جدول (۳-۳) مقادیر حدود تاب تقریبی برای نخهای تک لای خاب فرش ماشینی با نمره های مختلف را نشان می دهد.
جدول 3-3- نمره و تاب انواع نخ های تک لای متداول خاب فرش ماشینی
گرچه سرعت تولید ماشین رینگ پایین و در حدود ۲۰ تا ۳۵ متر بر دقيته می لیکن این ماشین دارای تعداد زیادی چشمه ریسندگی با ماسوره (تا ۱۲۰۰ عهد) می که همزمان بر روی تمامی آنها نخ، تولید و پیچیده می شود.
پس از پرشدن ماسور ماشین رینگ به طور خودکار متوقف شده، ماسوره های پر را در آورده به جای آنانه خنی قرار می دهد. به این عمل ماشین، «داف اتوماتیک می گویند. شکل (۲-۱۲) تم نمونه ای از ماشین رینگ را نشان میدهد.
شکل 3-12- نمونه ای از ماشین رینگ
و – بوبین پیچی (اتوکنر)
هر ماسوره ریسندگی حاوی مقدار کمی (۱۰۰ گرم) نخ تک لا می باشد و بسته مناسبی برای عرضه به بازار نیست. از این رو، باید نخ پیچیده شده روی چند ماسوره بر روی یک بوبین برگردان شود.
این عمل توسط ماشین «بوبین پیچی» انجام میشود که با نام «اتوکنر» نیز شناخته می شود. در این ماشین با تمام شدن نخ یک ماسوره، ماسوره بعدی به طور اتوماتیک در محل تغذیه نخ قرار گرفته، سرنخ ماسوره جدید توسط ربات «پیوندزن» و بدون دخالت دست کارگر، به انتهای نخ ماسوره قبلی پیوند زده میشود.
کنترل نایکنواختیهای نخ اعم از نقاط نازک، نقاط ضخیم و نپ و حذف آنها از نخ نهایی از جمله مهمترین وظایف این ماشین است که کمک شایانی به افزایش کیفیت نخ خواهد نمود.
این ماشین دارای تعداد زیادی (۵۰ تا ۱۰۰) چشمه است. سرعت تولید این ماشین بسیار بالا و حدود و متر بر دقیقه می باشد. شکل (۳-۱۳) تصویر ماشین بوبین پیچی را نشان می دهد.
شکل 3-13- تصویر نمونه ای از ماشین بوبین پیچی
ز- چندلاکنی
از آن جایی که در خاب فرش ماشینی از نخ های چندلا (دو یا سه لا) استفاده می شود – نیاز به مرحله چندلاکنی خواهد بود. بوبین های به دست آمده از ماشین بوبین پیچی در – قسمت تغذیه «ماشین چندلاکنی» چیده می شوند.
برای تهیه نخ دولا، به ازای هر بوبین نخ دولا، دوبوبین نخ تک لاو برای تولید نخ سه لا، به ازای هر بوبین نخ سه لا، سه بوبین نخ تک لا در محل مخصوص روی ماشین قرار داده میشوند. نخها از روی بوبین های تک لا باز شده و به طور موازی در کنار یکدیگر روی بوبین چندلا پیچیده می شوند.
در این ماشین امکان تابیدن نخ های چندلا به دور یکدیگر وجود ندارد و نخ چند لای تهیه شده باید در مرحله مجزایی تحت عمليات تابندگی قرار گیرد. در واقع ماشین چندلاکنی، نوعی ماشین بوبین پیچی ساده است که قسمت کنترل کیفیت را ندارد.
سرعت تولید این ماشین بین .ومتر بر دقیقه می باشد. نکته مهمی که باید به هنگام چندلاکردن نخهای تک لا در نظر داشت یکسان بودن کشیدگی یا تنشن نخهای تک لا است. به عبارتی چنان چه دو نخ تک لایی که بر روی یک بوبین پیچیده می شوند، تنشن متفاوتی داشته باشند، امکان به وجود آمدن پاملخی در نخ دولای نهایی و یا کاهش استحکام آن وجود خواهد داشت.
ح- تابندگی
برای تابیدن نخ چندلا از مرحله «چندلا تابی» یا «تابندگی» استفاده میشود. متداول ترین نوع ماشین تابندگی مورد استفاده در خط ریسندگی نخهای خاب فرش ماشینی، ماشین تابندگی تو- فور – وان» می باشد.
این ماشین دارای تعداد زیادی کاسه دولاتابی است که بوبین های چندلا شده قبلی داخل آنها قرار می گیرد. نخ چندلا از روی بوبین داخل کاسه باز شده، پس از تابیده شدن، بر روی بوبین های جدید پیچیده می شود.
علت نام گذاری این ماشین به تو- فور – وان آن است که به ازای هر یک دوری که دیسک حامل بوبین نخ می زند، دو تاب به نخ داده می شود. سرعت تولید در ماشین تابندگی بین ۵۰ تا ۶۰ متر بر دقیقه می باشد. مقدار تاب نخ چندلای مورد استفاده در خاب فرش ماشینی کمتر از میزان تاب هر یک از نخهای تک لای تشکیل دهنده آن، و بین ۱۸۰ تا ۱۹ تاب در متر (برای نخ خاب نمره ۱۰ / ۵ دولای متریک) می باشد.
معمولا جهت تاب نخ چندلا، عکس جهت تاب نخهای تک لای تشکیل دهنده آن می باشد. شکل (۳-۱۴) تصویر نمونه ای از ماشین دولا تاب تو- فور – وان را نشان میدهد.
شکل 3-14- ماشین تابندگی
۲ – ۳ – ۵ – ۳ – ریسندگی تاو به تاپس نخ های خاب ریسیده شده
الیافی که در خط ریسندگی متداول نیمه فاستونی استفاده میشوند از نوع استیپل (بریده و منقطع) با طول بلند هستند. برای تهیه این الیاف در کارخانه تولید الیاف، ابتدا آنها به صورت دسته هایی از الیاف فیلامنتی (به طول هزاران متر) به نام «تاو» تولید شده و سپس بسته به نیاز بازار و سفارش مشتری به طول های معین (مثلا ۱۰۰ یا ۱۲۰ میلی متر) بریده می شوند.
الیاف استیپل حاصل، تحت عملیات حلاجی و ریسندگی به فتیله یا تاپس تبدیل می شوند. حال اگر بتوان به جای مراحل متعدد فوق تاو را به شکلی برش داد که الیاف آن از هم پاشیده نشود و پس از برش به صورت تاپس درآید، عملا می توان مراحل حلاجی و کاردینگ را از خط ریسندگی حذف نمود. در واقع، این همان ایده اولیه در ایجاد سیستم ریسندگی تاو به تاپس» می باشد.
همان طوری که در شکل (۳-۶) نشان داده شد، در روش تاو به تاپس ابتدا الياف به صورت نوار ضخیمی متشکل از هزاران ليف فیلامنتی یا همان تاو، به ماشین برش موسوم به ماشین «استرچ بریکره تغذیه می شوند.
نحوه عملکرد ماشین به صورت شماتیک در شکل (۳-۱۶) آمده است. در این ماشین ابتدا دسته یا نوار الیاف به واسطه هوای گرم یا بخار آب، گرم شده و سپس تا مرز پاره شدن کشیده می شوند.
شکل 3-16- شکل شماتیک فرآیند کشش و برش در ماشین تاو به تاپس (stretch breaker)
مطابق شکل شماتیک (۳-۱۵)، در منطقه کشش ماشین، جفت غلتکهای تیغه داری تعبیه شده است که تیغه های آنها به میزان ۵ تا ۱۵ میلی متر در داخل یکدیگر کار می کنند. در اثر عبور الياف از لابه لای این جفت غلتک، تیغه ها به الياف تحت کشش ضربه وارد کرده سبب پاره شدن آن ها می شوند.
توده الیاف که از حالت تاو (فیلامنتی) به حالت فتیله (تاپس) در آمده اند، بلافاصله توسط جفت غلتکهای دیگر گرفته شده، به سمت کویلر هدایت می شوند. کویلر سیستمی است که به واسطه عملکردش، فتیله یا تاپس به صورت حلقوی داخل بانکه چیده میشود.
آن چنان که در شکل (۳-۶) مشاهده می شود، پس از برش تاو، تاپسهای تولیدی به گیل باکس مقدماتی تغذیه می شوند. این ماشین موسوم به «ری بریکر» بوده، دو وظیفه اصلی بر عهده دارد.
اولین وظیفه تکمیل عمل پارگی الیافی است که در مرحله تاو به تاپس به طول مورد نظر برش نخورده اند و دارای طول خیلی بلند هستند. در این مرحله الياف بسیار بلند (گاه به طول ۲۰۰ و حتی ۳۰۰ میلی متر) به الیاف کوتاه تر بریده میشوند.
بدین ترتيب الياف حاصل از برش تاو، دارای یکنواختی طول بهتری می شود. وظیفه دوم این ماشین، مخلوط کردن الیاف رنگی حاصل از برش تاوهای رنگی مختلف می باشد.
از آن جایی که یکنواختی مخلوط الیاف در نخهای خاب فرش ماشینی اهمیت فوق العاده ای دارد، توصیه می شود پس از مرحله تاو به تاپس، از یک مرحله مخلوط کردن الياف بهره گرفته شود.
در نهایت تاپس به دست آمده از ماشین گیل باکس مقدماتی یا ری بریکر، به ماشین کا باکس ۱ تغذیه می شود. همان طوری که در شکل (۳-۶) نشان داده شده است، از این نقطه تا انتهای خط ریسندگی نیمه فاستونی تاو به تاپس، ادامه مراحل ریسندگی کاملا با مراحل ریسندگی نیمه فاستونی کاردینگ مشابه و یکسان می باشد.
۳ – ۳-۵ – ۳ – مقایسه دو خط ریسندگی نیمه فاستونی نخ های خاب
بین دو خط ریسندگی نیمه فاستونی متداول (کاردینگ) و تاو به تاپس تفاوت های زیر به چشم می خورد:
– در خط متداول، تغذیه ماشین از الیاف استیپل با طول بلند است، در حالی که در خط تاو به تاپس از تاو (دسته الياف فیلامنتی) استفاده میشود.
– در خط ریسندگی تاو به تاپس، نیازی به ماشین آلات حلاجی و کاردینگ نیست. حذف ماشین پرهزینه کارد و مرحله کاردینگ می تواند سبب سهولت کار و کاهش میزان ضایعات در این خط شود.
– ریسیدن الیاف بسیار ظریف زیر ۳ دنیر در کاردینگ الیاف بلند بسیار مشکل بوده، به دلیل خردشدگی الیاف و ضایعات زیاد، ممکن است مقرون به صرفه نباشد. در عین حال، الیاف بسیار ظریف (مانند الياف ۲ /۸ دنیر) به راحتی در خط ریسندگی تاو به تاپس تبدیل به نخ میشوند.
– صرف نظر از ظرافت الیاف، ریسیدن نخهای بسیار ظریف نیمه فاستونی مانند نخهای ۳۳و ۴۰ سه لای متریک در سیستم نیمه فاستونی متداول یعنی کاردینگ، مشکلات خاص خود را دارد.
یکی از این مشکلات کاهش شدید میزان تولید روزانه خط ریسندگی است. به اعتقاد برخی کارشناسان بهتر است برای تولید این نوع نخها، از خط ریسندگی تاو به تاپس استفاده شود.
– یکی از نقاط قوت ریسندگی تاو به تاپس، ارزان تر بودن ماده اولیه آن یعنی تاو نسبت بهمواد اولیه خط ریسندگی کاردینگ یعنی الیاف استیپل می باشد.
– تهیه تاو از بازار محدودیت های خاص خود را دارد، در حالی که الیاف استیپل به وفور دردسترس بوده، تهیه آن به مراتب آسان تر است.
– به دلیل مخلوط شدن تکی الیاف در ماشین کاردینگ، که بهترین روش مخلوط شدن الیاف در صنعت ریسندگی محسوب می شود، نخ رنگی تولید شده در خط ریسندگی نیمه فاستونی متداول (کاردینگ)، یکنواخت تر از نخ ریسیده شده در خط تاو به تاپس می باشد. این موضوع به ویژه در تهیه نخ های خاب فرش ماشینی که نیاز به نخی با سطح مقطع (یا مغز) رنگی یکنواخت دارد، اهمیت زیادی می یابد.
– تولید مقادیر کم یا تناژ پایین نخ در خط ریسندگی تاو به تاپس، امکان پذیرتر از ریسندگی متداول است. به عبارتی انعطاف در تولید مقادیر کم نخ در این نوع ریسندگی، بیشتر از ریسندگی متداول است. این موضوع به ویژه در تولید آزمایشی برخی نخهای خاص یا تهیه نخ های خاب برای فرش های ماشینی با تنوع رنگ بالا و تناژ کم، می تواند یک قابلیت خط تاو به تاپس به حساب آید.
– به نظر می رسد فرش بافته شده با نخ تاو به تاپس پرزدهی بیشتری نسبت به فرش بافته شده با نخ کاردینگ داشته باشد. پاره پاره شدن الياف طی فرآیند تاو به تاپس و طولهای نایکنواختتر الیاف حاصل از این سیستم، می تواند دلیل اصلی پرزدهی بیشتر نخ خاب و در نتیجه فرش بافته شده از آن باشد.
– به علت ظرافت بالاتر الیاف، فرش بافته شده با نخ های خاب تاو به تاپس دارای نرمی و لطافت بیشتری از فرش های بافته شده با نخ کاردینگ است. این عامل می تواند به طور چشمگیری بر جلب نظر مشتری تأثیر مثبت داشته باشد.
-به دلیل ظرافت بالاتر الیاف مصرفی در سیستم تاو به تاپس (حدود ۲ تا ۳ دنیر)، نخ خاب حاصل دارای بازگشت پذیری ضعیف تری از نخ های خاب متداول (ریسندگی کاردینگ) است که از الیاف بالای ۵ دنیر تشکیل شده اند.
بنابراین ترجیح داده میشود تا ارتفاع خاب فرش بافته شده از این نوع نخهای خاب، کمتر از ارتفاع خاب فرش های متداول (۸ تا ۱۰ میلی متر) باشد. معمولا آن دسته از فرشهای ۱۰۰۰ و ۱۲۰۰ شانه که از نخهای خاب سیستم تاو به تاپس بافته می شوند، دارای ارتفاع خاب ۶ میلی متر و گاه کمتر می باشند. .
از نظر فنی، با توجه به آن که الیاف داخل تاپس تا حدود زیادی موازی هستند، می توان گیل باکس شانه ای را از خط ریسندگی تاو به تاپس حذف کرد و به جای آن از ماشین چند لاکنی فتیله استفاده کرد.
در پایان ذکر این نکته ضروری است که به طور طبیعی، خواص فیزیکی – مکانیکی نخهای خاب ریسیده شده در خط ریسندگی متداول (کاردینگ) و خط تاو به تاپس به دلیل تفاوت در ساختار دو نخ، متفاوت می باشد.
عمده این تفاوت ها به استحکام، ازدیاد طول تا حد پارگی، بازگشت پذیری فرش بافته شده، نیروی بیرون کشیدن پرز فرش و میزان پر زدهی فرش بافته شده از هر یک از این نوع نخها برمی گردد.
تحقیقات جامعی لازم است تا بتوان به طور علمی، به مقایسه خواص فیزیکی- مکانیکی نخ های ریسیده شده در هر یک از این خطوط پرداخته، تفاوت در خواص فرش های بافته شده از آن دو را تعیین نمود.
۴ – ۵ – ۳ – ریسندگی نخهای خاب فیلامنتی
یکی از مواد اولیه مهم در صنعت فرش ماشینی، نخهای فیلامنتی هستند. نخهای فیلامنتی از نظر خواص فیزیکی- مکانیکی تفاوتهای زیادی با نخهای ریسیده شده دارند که مهم ترین آنها عبارتند از:
– نخ های فیلامنتی از نظر نمره و سایر خواص فیزیکی- مکانیکی، یکنواخت تر از نخهای ریسیده شده هستند. به عبارت دیگر ضریب نایکنواختی (%CV) در نخهای فیلامنتی بسیار کمتر از نخهای ریسیده شده است.
– عموما نخهای فیلامنتی در مقایسه با نخهای ریسیده شده هم نمره، دارای استحکام بالاتری هستند.
– ازدیاد طول تاحد پارگی نخهای فیلامنتی معمولا بیشتر از نخهای ریسیده شده هم نمره می باشد.
-راندمان بافندگی با نخهای فیلامنتی به دلیل استحکام بالاتر، یکنواختی بیشتر و در نتیجه پارگی کمتر این نوع نخها، بیشتر از راندمان بافندگی با نخهای ریسیده شده است.
– سطح نخهای فیلامنتی برخلاف نخهای ریسیده شده، صاف و صیقلی بوده، پرز ندارد مگر آن که عملیات تکمیلی مانند تکسچرایزینگ بر روی نخ انجام شده باشد.
-پرزدهی نخهای خاب فیلامنتی در حین بافندگی بر خلاف نخهای ریسیده شده، تقریبا صفر است (مثال بارز پرزدهی نخهای ریسیده شده، پرزدهی نخ خاب اکریلیک در ماشین های بافندگی فرش است).
-تولید پرز در فرش های بافته شده با نخ خاب فیلامنتی در مقایسه با فرش های بافته شده با نخ خاب ریسیده شده (مانند نخ اکریلیک) بسیار ناچیز است.
-ثبات شستشویی نخ فیلامنتی «رنگ شده به روش استفاده از مستربچ در اکسترودر ذوب ریسی» بالاتر از نخهای ریسیده رنگرزی شده با رنگزا میباشد.
با توجه به مزایای متعدد نخهای فیلامنتی به ویژه از نظر اقتصادی، کمتر بخشی از صنعت نساجی است که از نخ های فیلامنتی در تولید منسوجات بهره نبرده باشد. صنعت فرش ماشینی نیز به عنوان یکی از بخش های بزرگ صنعت نساجی از سال ها پیش نخهای فیلامنتی را در اجزای مختلف فرش به ویژه خاب آن به کار برده است.
با توجه به آن که بیش از ۷۰ تا ۸۵٪ از وزن فرش را نخهای خاب تشکیل میدهند، صرفه جویی اقتصادی ناشی از به کارگیری نخهای فیلامنتی به جای نخهای ریسیده شده در خاب فرش از نظر هیچ یک از تولیدکنندگان فرش ماشینی دور نمانده است.
در حال حاضر پلی پروپیلن و پلی استر، متداول ترین نخهای خاب فیلامنتی مورد مصرف در صنعت فرش ماشینی ایران می باشند. نخ فیلامنتی پلی پروپیلن، به روش ذوب ریسی تولید میشود که ارزان ترین و مقرون به صرفه ترین روش ریسندگی نخهای فیلامنتی می باشد.
خط تولید «نخهای فیلامنتی» ذوب ریسی شده در مقایسه با نخهای «ریسیده شده» دارای مزایای زیر هستند:
– نیاز به سرمایه ثابت بسیار کمتر
– نیاز به فضای فیزیکی بسیار کوچکتر برای استقرار خط تولید نخ فیلامنتی
– عدم نیاز به سیستم های تهویه مطبوع پیچیده و پرهزینه (آن چنان که در ریسندگی و استیپل به شدت مورد نیاز است).
– سرعت تولید بالاتر (حداکثر سرعت تولید نخ در انتهای خط ریسندگی استیپل به ۴۰متر بر دقیقه می رسد در حالی که این سرعت در ماشین های ریسندگی نخهای فیلامنتی گاه به ۳۰۰۰ متر بر دقیقه می رسد).
– روش تولید آسان تر
– نیاز به نیروی انسانی کمتر به ازای هر یک تن الياف تولیدی
– ضایعات کمتر خط تولید
– قیمت ارزان تر
انعطاف پذیری بالاتر در تغییر محصول و امکان تولید محموله های کوچکتر نخ بها سفارش مشتری
شکل (۳-۱۷) روش تولید نخ پلی پروپیلن BCF خاب فرش ماشینی را به صورت شماتیک نشان میدهد. همان طوری که در این شکل مشخص است، مواد اولیه ذوب ریسی که گرانول پلی پروپیلن گرید نساجی» می باشد، از طریق فیدرهای قیفی شکل به داخل اکسترودر» ریخته میشوند.
شکل 3-17- روش تولید نخ پلی پروپیلن BCF خاب فرش ماشینی
اکسترودر کاملا شبیه به یک چرخ گوشت بزرگ بوده، یک مارپیچ گردان در میان خود دارد. حرارت اطراف مخزن اکسترودر سبب ذوب شدن گرانول شده، کار مخلوط کردن مذاب را مارپیچ انجام می دهد.
مذاب از طریق لوله های مخصوص به سمت واحدهای ریسندگی منتقل می شود. در میانه راه، «پمپ دنده ای» پلیمر مذاب را با فشار ثابت و مشخص به واحد ریسندگی تزریق می کند. هر «واحد ریسندگی» از تعدادی فیلتر تشکیل شده که وظیفه گرفتن ناخالصی های مذاب را بر عهده دارند.
مذاب پس از تصفیه، به داخل رشته ساز هدایت می شود. «رشته ساز» یک صفحه فلزی مشبک است که مذاب از میان روزنه های آن به بیرون هدایت شده و رشته های الیاف شکل می گیرند.
رشته های مذاب پس از خروج از رشته ساز در کابین هوای سرد» خنک و منعقد میشوند. در ادامه، الياف فیلامنتی از میان «غلتکهای گودت» «ناحیه کشش» عبور داده میشوند.
در اثر عبور الياف از ناحیه کشش، آرایش یافتگی زنجیرهای پلیمری لیف و در نتیجه استحکام لیف تا چند برابر افزایش می یابد. سپس الیاف وارد جت هوای فشرده «ناحیه اینتر مینگل» شده و بلافاصله به واحد تکسچره کننده «جعبه کوفنده» تغذیه می شوند تا در الیاف فیلامنتی «فر و موج ایجاد شود.
در اثر عبور الياف از این دو ناحیه، نخ به صورت بی سی اف (BCF) در می آید. برای آن که تغییر شکل های انجام شده بر روی نخ ثابت باقی بماند، نخ که همچنان گرم است بر روی یک «غلتک مشبک سرد» ریخته میشود تا به واسطه جریان هوای سرد موجود کاملا خنک شود.
در انتهای ماشین، نخ بی سی اف بر روی بوبین های بزرگ پلاستیکی (پلی اتیلنی پیچیده میشود. تصویری از ماشین تولید نخ بی سی اف در شکل (۳-۱۸) آمده است.
شکل 3-18- نمونه ای از ماشین تولید نخ پلی پروپیلن بی سی اف
ظاهر نخ بی سی اف به صورت شماتیک در شکل (۳-۱۹) نشان داده شده است. نخ پی سی اف دارای تعدادی نقطه جوش و تعدادی نواحی حجیم و پفکی است. هرچه تراکم نقله جوشها (تعداد نقطه جوشها در یک متر از نخ) بیشتر باشد، یا به عبارت دیگر در چه نقل جوش ها به یکدیگر نزدیک تر باشند، نخ در بازار مرغوب تر خواهد بود.
شکل 3-19- ظاهر نخ بی سی اف
نخهای فیلامنتی پلی پروپیلن بی سی اف در نمره های متنوع از ۱۰۰۰ تا ۳۰۰۰ دنیر تولید می شوند. متداول ترین نمره های نخ پلی پروپیلن بی سی اف ۱۵۰۰ تا ۱۸۰۰ دنیر برای فرشهای رویه به رویه و نمره های بالای ۲۰۰۰ دنیر برای بافت گلیم ماشینی می باشد.
معمولا تعداد فیلامنت ها در نخهای بی سی اف پلی پروپیلن نمره کمتر از ۱۸۰۰ دنیر، ۱۲۵ و ۱۴۴ بوده و برای نخهای بالای ۱۸۰۰ دنیر ۲۰۰ می باشد.روش تولید نخ خاب فیلامنتی پلی استر نیز کاملا شبیه به روش تولید نخ فیلامنتی پلی پروپیلن یعنی ذوب ریسی است.
تنها تفاوت عمده در فرآیند تولید پلی استر وجود «خشک کن» در مسیر عبور گرانولها قبل از ورود آنها به اکسترودر است. وظیفه این قسمت از ماشین ذوب ریسی پلی استر، خشک کردن کامل گرانول و جداکردن رطوبت (حتی رطوبت محیط) از آن می باشد.
نخ خاب پلی استر برخلاف پلی پروپیلن، به صورت بی سی اف در نمی آید. این نخ پس از تولید در ماشین ذوب ریسی به صورت POY به بازار عرضه می شود. برای آن که چنین نخی به صورت حجیم و بدنی در آین، آن را به دو روش تکسچره می کنند.
در روش اول، این نخ به مسیرهای تکسچرایزینگ تاب مجازی» تغذیه شده، عملیات کشش و تکسچرایزینگ به طور همزمان بر روی آن انجام می شود. نخ حاصل در بازار به نخ DTY شناخته میشود.
در رومن سوم، رح شیر منی بلی استر به ماشین تکسچرایزینگ جت هوا (ایرجت) تغذیه می شود. خروجی ایر مابر، نخ کشش یافته و تکسچره شده ای است که در بازار به نخ ATY – که مخفف Air – jet Textured Yarr است به معروف می باشد. نخ خاب پلی استر در نمره های بسیار متنوع تولید و به بازار عرضه می شود.
نمره این نخ معمولا از ۱۲۰۰ دنیر تا ۲۵۰۰ د بر معیر، و متداول ترین نمره های آن در صنعت فرش ماشینی ۱۵۰۰ تا ۱۸۰۰ دنیر است. رخ خاب پلی استر فیلامنتی ابتدا به صورت یک نخ خام ۹۶ فیلامنتی POY با نمره ۴۰۰ تا .. نه ننیر تولید می شود.
سپس در اثر کشش به نخ ۲۵۰ تا ۳۰۰ دنیر تبدیل میشود. نخ خاب پلی استر نهایی، معمولا یک نخ ۶ لای ۵۷۶ فیلامنتی (شش نخ ۹۶ فیلامنتی) تکسچره شده است.
لازم به ذکر است که علاوه بر نخهای فیلامنتی پلی پروپیلن و پلی استر، نخهای نایلون و ویسکوز فیلامنتی نیز به مقدار بسیار اندک در مقایسه با دو لیف یادشده در صنعت فرش ماشینی جهان استفاده می شوند.
نایلون، ليف نسبتا گران تری است و استفاده از آن در فرش ماشینی مخصوصا در ایران توجیه اقتصادی ندارد. نخ خاب ویسکوز یکی از نخهای فیلامنتی است که در حال حاضر توسط برخی تولیدکنندگان فرش ماشینی در کشورهایی مانند بلژیک و ترکیه استفاده می شود.
با توجه به این که مواد اولیه این نخ طبیعی است، می تواند در صنعت فرش ماشینی ایران جهت بافت فرش های صادراتی استفاده شود.
۵ – ۵ – ۳ – روش تولید نخ های خاب ها یبالك (High Bulk)
در سال های اخیر، نوآوری ها و خلاقیت های ارزشمندی در صنعت فرش ماشینی ایران رخ داده است. یکی از این نوآوری ها، بافتن فرش گل برجسته یا به اختصار فرش برجسته می باشد. بافتن این گونه از فرش ها، در اواسط دهه ۸۰ هش. آغاز شد.
برای برجسته کردن فرش، از نخ های خاب بسیار حجیم معروف به «هايبالک» از جنس اکریلیک استفاده میشد. نخ هایبالک نخی است که در حرارت مشخص، «جمع شدگی زیادی پیدا می کند.
یعنی چنان چه نخ هایبالک پس از تولید شدن، به مدت زمان مشخص در دمای معینی باقی بماند، از نظر طول کوتاه و از نظر ضخامت یا قطر، حجیم و پفکی می شود. طبیعی است که در چنین حالتی نمره نخ تغییر محسوسی خواهد نمود (نمره متریک نخ کوچک تر می شود. از این ویژگی نخ های هایبالک در تهیه فرش های برجسته به بهترین شکل استفاده شد.
بر این اساس، در قسمت هایی از فرش که در نظر است تا فرورفتگی های سطحی ایجاد شود، از نخ های خاب اکریلیک هایبالک استفاده می شود و تمام قسمت های دیگر فرش از نخ خاب اکریلیک معمولی بافته می شود.
در حین بافت فرش و سپس برش فرش رو و زیر به وسیله تیغ برش ماشین بافندگی فرش، هیچ تفاوتی بین قسمت های بافته شده با نخ خاب معمولی و هایبالک مشاهده نمی شود و فرش بافته شده از نظر ارتفاع خاب در قسمتهای مختلف آن، کاملا مسطح، یکدست و هموار می باشد.
فرش بافته شده وقتی در قسمت تکمیل وارد دستگاه آهار می شود، در معرض حرارت قرار می گیرد. در چنین شرایطی، نخ های خاب هایبالک در اثر حرارت در خودشان جمع می شوند. در نتیجه فرش در قسمتهایی که با نخ هایبالک بافته شده است، گود میشود و سایر قسمت ها برجسته دیده می شوند.
استفاده از همین تکنیک ساده و تولید فرش های برجسته سبب شد تا بدون افزایش بسیار زیاد هزینه های تولید، ارزش افزوده بسیار خوبی برای فرش بافته شده ایجاد گردد.
بعدها استفاده از نخ هایبالک در قسمتهای کف ساده یا زمینه طرح فرش (قسمت ساده باف و بدون طرح در نقشه فرش) نیز مرسوم شد. در این حالت تمام قسمتهای زمینه طرح فرش ارتفاع خاب کمتری داشت و سایر قسمت های طرح مانند گلها، بوته ها، شاخها و برگها در نقشه فرش به صورت برجسته (با ارتفاع خاب بیشتر خودنمایی می کردند.
نخ خاب اکریلیک هایبالک کاملا شبیه نخ اکریلیک معمولی است و تشخیص این دو از روی ظاهر ممکن نیست. در عین حال، این که چرا نخ هایبالک دارای ویژگی جمع شوندگی در حرارت می باشد، سؤال مهمی است که پاسخ آن در نحوه تهیه نخ نهفته است.
نخ خاب اکریلیک هایبالک مانند نخ اکریلیک معمولی در سیستم ریسندگی نیمه فاستونی تولید میشود. تفاوت این دو در ترکیب الیاف اکریلیک تشکیل دهنده آنهاست. در نخ هایبالک از مخلوط دو نوع الیاف «اکریلیک معمولی» و الیاف اکریلیک «جمع شونده» استفاده می شود.
الیاف اکریلیک جمع شونده، اليافی هستند که در اثر حرارت یعنی در دمای بالا (حدود ۱۳۰ درجه سانتی گراد) بین ۱۵ تا ۲۵٪ جمع شدگی پیدا می کنند (طولشان کوتاه میشود).
در ریسندگی، از این دو نوع لیف (معمولی و جمع شونده) به طور جداگانه فتيله تهيه می شود. در میانه خط ریسندگی نیمه فاستونی یعنی قسمت پاساژ، تعدادی از فتیله های الیاف اکریلیک معمولی با تعدادی از فتیله های الیاف اکریلیک جمع شونده مخلوط می شوند.
نسبت مخلوط کاملا مشخص و از پیش تعیین شده است. فتیله مخلوط به دست آمده، بقیه مراحل ریسندگی را مانند نخهای اکریلیک معمولی طی کرده، تبدیل به نخ می شود. وقتی که نخ مخلوط (یا همان نخ هايبالک) در معرض حرارت قرا رمی گیرد، الیاف اکریلیک جمع شونده موجود در ساختمان نخ طولشان کوتاه می شود.
در این حالت چون طول سایر الیاف کوتاه نمی شود، الیاف جمع شونده به ناچار به قسمت مرکزی (مغز) نخ مهاجرت کرده و الياف معمولی در اثر کاهش طول الياف جمع شونده، چروک و موج دار می شوند.
این موج دار شدن سبب حجیم و پفکی شدن نخ حاصل می شود. روند تهیه نخ هایبالک و حجیم آن در اثر حرارت به طور شماتیک در شکل (۳-۲۰) آمده است.
شکل 3-20- مراحل تولید نخ هایبالک و نحوه حجیم شدن نخ در اثر حرارت
میزان حجیم شدن نخ هایبالک به دو عامل مهم بستگی دارد: درصد الياف جمع شونده در ترکیب نخ و میزان تاب نخ. در متداول ترین حالت، نسبت الياف جمع شونده به كل الياف بین ۴۰ تا ۵۰. می باشد. هر چه مقدار الياف جمع شونده در نخ بیشتر باشد، نخ حجیم تر می شود.
در مقابل هر چه میزان تاب نخ بیشتر شود، میزان حجیم شدن نخ کاهش می یابد. این به دلیل فشارهای جانبی ناشی از تاب می باشد که به بدنه نخ وارد می شود و مانع از حجیم و پفکی شدن نخ میشود.
مواد اولیه فرش ماشینی ( فصل 3 ، بخش 4) – نخ های خاب
مرسی از مطالب خوبتون